ТОМСК, 5 января. /ТАСС/. Ученые Томского государственного университета (ТГУ), которые создали первый в России 3D-принтер для печати монолитной керамики, в 2017 году на нем напечатают образцы деталей вертолетных двигателей нового поколения, сообщил ТАСС ректор вуза Эдуард Галажинский.
"Наши ученые совместно с инженерами томской компании "ИнТех-М" собрали опытно-промышленный образец первого в России 3D-принтера для печати монолитной керамики. Сейчас они работают над запуском 3D-принтеров в производство, также уже получен первый заказ на печать деталей вертолетных двигателей", - сказал собеседник аегнтства.
По его словам, в вузе реализуют полный технологический цикл: сначала ученые получают керамические порошки, затем из них изготавливают термопластичные пасты - "чернила" для принтера, а после печати изделия спекают при высокой температуре, благодаря чему они обретают нужные свойства. "Элементы, которые печатают на этом принтере, сверхпрочные, и они востребованы в аэрокосмической отрасли, химической и нефтегазовой промышленности. Например, томский НПЦ "Полюс" (предприятие Роскосмоса - прим. ТАСС) заинтересован в изготовлении корпусов микросхем для спутников из такой керамики", - рассказал ректор.
В свою очередь старший научный сотрудник ТГУ Владимир Промахов пояснил ТАСС, что заказчиком выступает один из ведущих российских разработчиков двигателей, который создает высокоэффективную газотурбинную установку нового образца для вертолетов. Этому предприятию ТГУ в середине 2017 года представит демонстрационный образец части газотурбинной установки из керамики, напечатанный на 3D-принтере.
Напечатанная на таком принтере керамика по свойствам превосходит высоколегированные стали, цветные металлы и твердые сплавы. Ранее простого способа получения качественных изделий сверхсложной формы из них не существовало, томским ученым удалось решить эту проблему с помощью аддитивных технологий (технологий послойного синтеза). Параллельно в вузе создают порошковый материал, из которого будут изготавливать детали двигателя с помощью лазерного выращивания, его также представят заказчику в середине 2017 года.
"Чтобы повысить КПД газотурбинной установки, необходимо увеличить рабочую температуру в горячей зоне до 1300-1500 градусов. Ни один металл в этом диапазоне температур и в химически агрессивной среде не работает, в связи с этим конструкторы ищут новые материалы и новые способы изготовления изделий из них. Мы разрабатываем новые композиционные материалы, которые могли бы устойчиво выдерживать вибрационные нагрузки и высокие температуры в химически агрессивных средах", - пояснил Промахов.